一、核心定义
焊接条件：点焊作业中，用于设定焊接设备的各类参数（含电流、压力、电压、通电时间、电极头形状等）与材料相关影响因素（含电阻特性、
变形趋势、表面是否存在镀锌或其他涂层等）的统称。
二、点焊工艺参数选择原则
1. 不同厚度零件点焊：基础规范参数优先按薄件选取，再以板件厚度平均值为依据，通过试片剥离实验进行修正；优先采用“硬规范”（大电流、
短时间）作业，以改善熔核偏移问题。
2. 不同材料零件点焊：基础规范参数优先按可焊性较差的零件选取，后续结合实际焊接效果微调优化。
3. 同厚度不同特性零件点焊：对于导热性好、电阻率低的零件，等效按薄件标准选取工艺参数。
三、点焊工艺参数具体设置
点焊核心设备参数由焊接压力、预压时间、电流上升时间、焊接时间、焊接电流、电流下降时间、冷却保持时间七大要素构成，其中焊接压力、
焊接时间、焊接电流是影响焊接强度的核心三要素。参数设置过程中，需同步兼顾焊枪电流与压力标定、焊接电极冷却、冷却水流速等配套影
响因素。
（一）焊接压力
1. 作用：直接影响接触电阻稳定性、电流密度分布、电极散热效果及焊接区塑性变形程度；若压力不足，易导致焊点压痕过深、表面产生径向
裂纹，进而降低焊接强度。
2. 气压要求：压缩空气压力需控制在 0.25 Mpa（4.0 kg/cm²）~ 0.5 Mpa（6.5 kg/cm²）范围内，常规作业优先选用 0.3 Mpa 及以上气压；
电极压力具体数值需参考初选工艺规范表执行。
（二）预压时间
1. 设置原则：在确保焊件完全压紧贴合的前提下，尽量缩短预压时间以提升生产效率；对于较厚板材，可适当延长预压时间保证贴合度，
焊件许用间隙需控制在 0.2 ~ 0.8 mm。
2. 常规数值：5 ~ 15 周波；三层及以上板材可酌情加大预压时间。
3. 特殊要求：博士自适应焊机内部已预设预压时间，人工设置时需确保数值低于 5 个周波。
（三）电流上升时间
1. 适用场景：针对淬透性较大、电导率及热导率较高的较厚板材，可通过调整电流缓升模式实现预热效果，减少焊接缺陷。
2. 常规数值：1 ~ 5 个周波。
（四）焊接电流
1. 作用：直接影响熔核直径大小与焊透率；电流增大时，熔核直径和焊透率同步提升；但电流过大易产生焊接飞溅，导致焊点强度下降；
电流过小则易出现焊不透、熔核偏小，甚至脱焊等强度缺陷。
2. 设置要求：需根据板材厚度、材质特性及试片验证结果精准匹配，避免出现过流或欠流问题。
（五）电流下降时间
1. 适用场景：针对淬透性较大、电导率及热导率较高的较厚板材，尤其在高强度板材或热成型钢材上焊接螺母、螺栓时，可通过调整
电流缓降模式实现缓冷效果，提升焊点韧性。
2. 常规数值：0 ~ 3 个周波。
（六）冷却保持时间
1. 适用要求：针对厚度 1 ~ 3 mm 的钢板，冷却结晶时间需控制在 5 ~ 20 周波范围内，常规作业优先选用 10 周波。
四、焊接工艺参数验证方法
1. 初始参数选取：针对每个焊点的具体配合关系（如板厚、材质组合等），结合过往强度不良案例经验，选定一组初始工艺参数。
2. 试片准备：将待验证试片裁剪为 50 mm×100 mm 的标准规格，每张试片需清晰标注型号、板厚、材质等关键信息；不同类型试片需
采用专用物料盒存放，严禁混料。
3. 验证记录：验证过程中，需对每个焊点的关键信息进行详细记录，包括焊接参数、压痕深度、熔核直径（十字平均分测量值）、焊接
火花情况、剥离力矩等核心数据。
五、焊机档位选用原则
为避免工艺参数管理混乱，需明确各生产项目对应的焊机档位，确保同一项目采用统一档位进行参数设置与管理，提升参数一致性。
六、焊接工艺参数录入规则
1. 首次录入：根据参数验证结果选定最优工艺参数，按照各项目专用焊机档位逐一完成参数导入，确保参数与档位精准匹配。
2. 参数优化：根据实际焊接效果，针对出现的强度不良、焊接火花高度超过 1.5 米、焊点穿孔、裂纹等问题，结合参数验证阶段的记录
资料，对工艺参数进行针对性优化调整。
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